Eviden ha anunciado hoy que forma parte del proyecto europeo e- BEAT , uno de los proyectos de I+D ganadores del Programa Tecnológico de Automoción Sostenible del CDTI, para optimizar la fabricación de coches eléctricos.
Liderado por Ford, con la colaboración de Eviden, Valeo Iluminación, Vodafone, Mahle, TSE y Tyris.ai, con un presupuesto de 8.177.206€, de los que el CDTI aportó 3.047.020€, el objetivo del proyecto es validar el concepto de una herramienta única que permita tomar decisiones inteligentes en tiempo real, ajustar especificaciones de diseño de componentes en el proveedor o realizar pruebas de nuevo software sin tener físicamente el vehículo fabricado.
Los ahorros en tiempo de desarrollo y costes, la seguridad de los operarios en la fabricación y la sostenibilidad de los procesos y componentes son las ventajas más destacadas del Sistema Avanzado de Monitorización Digital desarrollado como parte de e-BEAT. El nuevo sistema monitoriza Personas, Procesos, Productos y Planta, para la validación temprana de componentes, funcionalidades y software del vehículo eléctrico en la cadena de valor del proceso productivo.
Dentro del proyecto, Eviden se encargó del desarrollo de una Plataforma Digital SAM4P que integra todas las aplicaciones y software de los diferentes elementos del vehículo, que proporcionará ayuda para la toma de decisiones inteligente, integrando capacidades de IA y Machine Learning, que permitirá la identificación temprana y predicción de defectos en la fabricación.
Cuatro áreas de actividad
El proyecto abordó cuatro grandes ámbitos de actividad. El primero tiene que ver con el diseño de la arquitectura eléctrica del vehículo, optimizando y verificando el correcto funcionamiento de todos sus componentes y de los procesos de fabricación antes de su entrada en producción.
El segundo se centró en la parte logística y la trazabilidad de los componentes, identificando posibles mejoras que, incluso, pueden afectar al proceso de montaje y ajuste de determinados componentes, y utilizando tecnologías innovadoras como IoT sobre redes privadas 5g.
El tercer pilar es el relativo a la calidad del proceso de fabricación, basada en la detección precoz de fallos en el montaje utilizando sensores, cámaras y tecnologías de analítica de imagen basadas en Inteligencia Artificial. El sistema permitirá identificar posibles problemas a futuro, recogiendo información durante el proceso de montaje y aplicando algoritmos predictivos.
El último pilar del proyecto tiene que ver con la salud y la seguridad de las personas y su objetivo es mejorar la ergonomía en cada puesto de trabajo, utilizando cámaras que permitan analizar las posturas y movimientos de los montadores para mejorar cada actividad y asegurar su salud y seguridad.
